近日，国家能源局正式发布《中国新型储能发展报告（2026）》，新型储能再度成为能源装备领域关注的焦点。报告指出，“十四五”期间，全国新型储能装机规模由期初的300万千瓦跃升至1.36亿千瓦，整体呈逐年翻倍增长态势；同时，全国新型储能等效利用小时数亦从2023年的611小时增至2025年的1195小时。

进入2026年，增长势头依旧强劲。据国家能源局数据，截至今年6月底，全国已建成投运的新型储能装机规模已达1.53亿千瓦/3.96亿千瓦时，同比增长61%。伴随新型储能步入“十五五”前瞻布局期，行业重心正逐步从“规模扩张”转向“提质增效、稳定运行、可靠交付”。

锂电池储能作为新型储能的主导技术路线之一，其发展态势直接影响到上游装备制造业。当新型储能进入高质量运行新阶段，压力必然沿着电芯、模组、PACK至系统集成环节，层层传导至锂电装备研发端。对装备企业而言，真正的挑战并非提升单台设备的设计效率，而是在多场景下，确保设计数据、BOM、版本、仿真验证与生产协同之间始终保持统一、精准且全程可追溯。

落实到研发与交付实操层面，锂电装备企业面临客户需求变化愈加频繁、项目交付周期日趋紧凑的现实。设备设计、仿真验证、BOM管控、版本管理及生产协同之间，愈发需要构筑一条稳定、可追溯的数字化连通链路。

从规模化需求到工程落地

锂电装备企业迈入新阶段

以国内某新能源锂电装备企业为例，该企业长期专注于锂电池模组及PACK生产线整体解决方案，业务覆盖消费电子、新能源汽车、储能系统、工业、医疗及航空航天等多元锂电池应用领域。伴随动力及储能电池需求持续放量，客户对产线定制化程度、设备运行稳定性及项目交付时效提出了更为严苛的要求。

锂电装备具有典型的多品种、小批量、高度定制化特征。一条完整的模组或PACK生产线，通常涵盖结构设计、工装夹具、精密钣金、铝型材机加件、管道输送系统及整线协同配合。流转于其中的并非单一图纸，而是大量三维模型、工程图纸、物料清单、制造工艺数据及变更记录。在此背景下，传统依赖个人经验、二维图纸及分散文件的研发模式，已难以支撑更快、更准、更可靠的项目交付需求。

研发协同升级

先破数据分散与版本断层之困

在引入SOLIDWORKS数字化研发平台之前，该企业首先直面的是研发数据管理的棘手难题。设计团队同时使用多款3D与2D软件，数据散落在个人电脑或共享服务器中，标准化执行难度较大。

物料编码同样曾是痛点所在。工程师需手动从ERP系统获取编码，再回填至模型属性，极易出现“一物多码”或信息偏差；BOM清单导出后仍需人工编辑调整，准确性与传递效率难以得到稳定保障。

此外，由于缺乏统一的标准件库及设计规范，历史项目经验难以沉淀为可调用、可追溯、可持续复用的数字资产。设计变更审批链条较长，版本记录不够完备，物料状态与ERP不同步，也时常引发生产端返工及库存积压浪费。

对于关键结构件、焊接工装及PACK箱体等核心部件，设计方案合理性过去多依赖工程师经验判断，仿真分析工具应用不足。大量验证工作需等物理样机制作完成后才能开展，研发周期与试错成本随之攀升。

以SOLIDWORKS打通设计

仿真与数据管理全流程

针对上述挑战，该企业以SOLIDWORKS作为核心研发平台，分阶段推进数字化建设，推动研发模式从分散建模和人工流转，向三维设计、前端验证与协同管理一体化转变。

在标准化设计方面，企业通过50余场线上及线下标准培训与定制培训，全面推广SOLIDWORKS 3D设计工具，并建立起涵盖设计模板、材料明细表、属性卡、文件命名规则、物料编码及三维模型审查标准的企业级设计规范体系。

在此基础上，该企业整理归档近5000个带参数的标准件模型，将过往分散于各项目中的设计资料整合为可复用资源，有效帮助工程师减少重复建模工作，提升设计复用率及图纸一致性。

在物料编码与系统集成层面，基于SOLIDWORKS进行二次开发，搭建了专属物料编码系统。工程师可直接在SOLIDWORKS界面内完成物料查询、创建，系统自动返回编码至模型属性，并同步完成BOM清单分类汇总。该系统进一步与OA、ERP集成，实现物料编码申请、审签、发布、作废的全线上管理，以及BOM从设计端到ERP的自动推送，大幅减少人工录入引发的错误与延迟。通过三维产品开发流程，设计模型、工程图纸、BOM及制造信息得以贯穿统一，研发协同基于同一数字模型有序展开。

从经验驱动到前置验证

构筑完整数字链路

在仿真验证方面，针对精密结构件、焊接工装及PACK箱体等关键零部件，该企业引入SOLIDWORKS Simulation开展强度、刚度、热效应等工程问题分析。借助虚拟验证手段，工程师能够在设计阶段提前识别潜在风险、优化结构方案，降低对后期物理样机试错的依赖。

同时，企业引入SOLIDWORKS PDM作为数据管理中枢，将3D模型、工程图纸及技术文档纳入线上库统一管理，建立集中存储、版本控制与权限管理机制。设计变更、图纸发布、BOM审核等关键节点均可在线追溯，审批信息亦能自动同步至OA系统。SOLIDWORKS PDM可集中管控模型、工程图纸、BOM及变更流程，有效辅助版本控制与审批状态追踪。

更值得关注的是，PDM平台支撑总部与分支机构的研发人员基于同一数据源开展协同设计，实现文件实时共享、任务进度追踪，形成更为稳定的跨地域高效协同机制。PDM与ERP、MES的深度集成，也让设计BOM经OA审核后自动推送至ERP，确保研发数据向生产制造环节顺畅流转。

让装备交付能力从单点提效迈向体系化升级

通过标准化、参数化设计及标准件库的充分复用，该企业设备设计效率提升至少10%，产品设计错误率显著下降；整条拉线工装夹具的设计周期从原先的数周压缩至3-5天。

在流程协同层面，物料编码系统与OA、ERP深度集成后，BOM准确率与传递效率均获得显著改善；PDM的线上审批与项目管理功能，使设计变更能够及时同步至生产及供应链环节，有效减少因信息滞后引发的返工与库存浪费。

对于锂电装备企业而言，此类实践的价值不仅体现在单一环节的效率提升，更在于让模型、图纸、物料清单、变更记录与生产数据在同一体系内持续流转，逐步消弭研发与制造之间的信息偏差。在这一过程中，企业依托SOLIDWORKS开展三维设计，结合SOLIDWORKS Simulation进行工程验证，并通过SOLIDWORKS PDM管理BOM及相关设计数据，保障信息向生产制造环节准确传递，为提升产品研发与项目交付的效率、精度及可靠性奠定了坚实的数字化基础。

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